टीपीयू उत्पादनांमधील सामान्य उत्पादन समस्यांचा सारांश

01
उत्पादनावर खड्डे आहेत
टीपीयू उत्पादनांच्या पृष्ठभागावरील खळगे तयार उत्पादनाची गुणवत्ता आणि मजबुती कमी करू शकतात, तसेच उत्पादनाच्या दिसण्यावरही परिणाम करतात. या खळग्यांचे कारण वापरलेला कच्चा माल, मोल्डिंग तंत्रज्ञान आणि मोल्डची रचना, जसे की कच्च्या मालाचा आकुंचन दर, इंजेक्शन दाब, मोल्डची रचना आणि शीतकरण उपकरण, यांच्याशी संबंधित आहे.
तक्ता १ मध्ये नैराश्याची संभाव्य कारणे आणि उपचार पद्धती दर्शविल्या आहेत.
घडण्याच्या कारणांना हाताळण्याच्या पद्धती
अपुऱ्या मोल्ड फीडमुळे फीडचे प्रमाण वाढते.
उच्च वितळण तापमान वितळण तापमान कमी करते
कमी इंजेक्शन वेळ इंजेक्शन वेळ वाढवते
कमी इंजेक्शन दाबामुळे इंजेक्शन दाब वाढतो
क्लॅम्पिंग दाब अपुरा असल्यास, क्लॅम्पिंग दाब योग्यरित्या वाढवा.
मोल्डच्या तापमानाचे योग्य तापमानाशी अयोग्य समायोजन
असममित गेट समायोजनासाठी मोल्ड इनलेटचा आकार किंवा स्थिती समायोजित करणे
अंतर्वक्र भागात खराब एक्झॉस्ट, अंतर्वक्र भागात एक्झॉस्ट छिद्रे बसवलेली आहेत
साच्याला थंड होण्यासाठी अपुरा वेळ दिल्यास थंड होण्याची वेळ वाढते.
झिजलेला आणि बदललेला स्क्रू चेक रिंग
उत्पादनाच्या असमान जाडीमुळे इंजेक्शनचा दाब वाढतो.
02
उत्पादनात बुडबुडे आहेत
इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियेदरम्यान, उत्पादनांमध्ये कधीकधी अनेक बुडबुडे दिसू शकतात, ज्यामुळे त्यांच्या मजबुतीवर आणि यांत्रिक गुणधर्मांवर परिणाम होतो, तसेच उत्पादनांचे स्वरूपही मोठ्या प्रमाणात बिघडते. सामान्यतः, जेव्हा उत्पादनाची जाडी असमान असते किंवा मोल्डला बाहेर आलेल्या पट्ट्या असतात, तेव्हा मोल्डमधील पदार्थाच्या थंड होण्याचा वेग वेगवेगळा असतो, ज्यामुळे असमान आकुंचन होऊन बुडबुडे तयार होतात. त्यामुळे, मोल्डच्या डिझाइनकडे विशेष लक्ष दिले पाहिजे.
याव्यतिरिक्त, कच्चा माल पूर्णपणे वाळलेला नसतो आणि त्यात अजूनही काही पाणी असते, जे वितळण्याच्या प्रक्रियेदरम्यान गरम केल्यावर वायूमध्ये विघटित होते, ज्यामुळे ते सहजपणे साच्याच्या पोकळीत प्रवेश करून बुडबुडे तयार करते. म्हणून जेव्हा उत्पादनात बुडबुडे दिसतात, तेव्हा खालील घटकांची तपासणी करून त्यावर उपाययोजना केली जाऊ शकते.
तक्ता २ मध्ये बुडबुड्यांची संभाव्य कारणे आणि उपचार पद्धती दर्शविल्या आहेत.
घडण्याच्या कारणांना हाताळण्याच्या पद्धती
ओले आणि पूर्णपणे भाजलेले कच्चे साहित्य
इंजेक्शन तपासणीसाठी अपुरे तापमान, इंजेक्शन दाब आणि इंजेक्शन वेळ.
इंजेक्शनचा वेग खूप जास्त आहे, इंजेक्शनचा वेग कमी करा.
कच्च्या मालाचे अतिरिक्त तापमान वितळणबिंदूचे तापमान कमी करते.
पाठीवर कमी दाब असल्यास, तो योग्य पातळीपर्यंत वाढवा.
तयार झालेल्या भागाची, रिबची किंवा कॉलमची जाडी जास्त असल्यामुळे तयार उत्पादनाचे डिझाइन किंवा ओव्हरफ्लोची स्थिती बदला.
गेटची क्षमता खूपच कमी आहे, आणि गेट व प्रवेशद्वार वाढवण्यात आले आहेत.
एकसमान मोल्ड तापमानासाठी असमान मोल्ड तापमान समायोजन
स्क्रू खूप वेगाने मागे सरकतो, ज्यामुळे स्क्रू मागे सरकण्याचा वेग कमी होतो.
03
उत्पादनाला तडे गेले आहेत
टीपीयू उत्पादनांमध्ये तडे जाणे ही एक घातक समस्या आहे, जी सहसा उत्पादनाच्या पृष्ठभागावर केसांसारख्या बारीक तड्यांच्या स्वरूपात दिसून येते. जेव्हा उत्पादनाला धारदार कडा आणि कोपरे असतात, तेव्हा या भागात अनेकदा सहज न दिसणारे छोटे तडे पडतात, जे उत्पादनासाठी खूप धोकादायक असते. उत्पादन प्रक्रियेदरम्यान तडे जाण्याची मुख्य कारणे खालीलप्रमाणे आहेत:
१. साच्यातून काढताना येणारी अडचण;
२. क्षमतेपेक्षा जास्त भरणे;
३. साच्याचे तापमान खूप कमी आहे;
4. उत्पादनाच्या संरचनेतील दोष.
अयोग्य डिमोल्डिंगमुळे पडणाऱ्या भेगा टाळण्यासाठी, मोल्ड तयार करण्याच्या जागेला पुरेसा डिमोल्डिंग उतार असणे आवश्यक आहे, आणि इजेक्टर पिनचा आकार, स्थान व स्वरूप योग्य असावे. बाहेर काढताना, तयार उत्पादनाच्या प्रत्येक भागाचा डिमोल्डिंग प्रतिरोध एकसमान असावा.
अत्यधिक इंजेक्शन दाब किंवा सामग्रीचे प्रमाण जास्त झाल्यामुळे ओव्हरफिलिंग होते, ज्यामुळे उत्पादनामध्ये अतिरिक्त अंतर्गत ताण निर्माण होतो आणि डिमोल्डिंग दरम्यान तडे जातात. या स्थितीत, मोल्डच्या उपकरणांचे विरूपण देखील वाढते, ज्यामुळे ते डिमोल्ड करणे अधिक कठीण होते आणि तडे (किंवा अगदी फ्रॅक्चर) पडण्याची शक्यता वाढते. यावेळी, ओव्हरफिलिंग टाळण्यासाठी इंजेक्शन दाब कमी केला पाहिजे.
गेटच्या भागात अनेकदा अतिरिक्त अंतर्गत ताण शिल्लक राहण्याची शक्यता असते आणि गेटच्या आसपासचा भाग ठिसूळ होण्याची शक्यता असते, विशेषतः थेट गेटच्या भागात, जिथे अंतर्गत ताणामुळे तडे जाण्याची शक्यता असते.
तक्ता ३ मध्ये भेगांची संभाव्य कारणे आणि उपचार पद्धती दर्शविल्या आहेत.
घडण्याच्या कारणांना हाताळण्याच्या पद्धती
अतिरिक्त इंजेक्शन दाबामुळे इंजेक्शन दाब, वेळ आणि वेग कमी होतो.
फिलर्समुळे कच्च्या मालाच्या मोजमापात अत्यधिक घट
वितळलेल्या पदार्थाच्या सिलेंडरचे तापमान खूप कमी आहे, वितळलेल्या पदार्थाच्या सिलेंडरचे तापमान वाढवा
अपुरा डिमोल्डिंग कोन डिमोल्डिंग कोन समायोजित करणे
मोल्डच्या देखभालीसाठी अयोग्य इजेक्शन पद्धत
धातू अंतर्भूत असलेले भाग आणि साचे यांच्यातील संबंध समायोजित करणे किंवा सुधारणे
जर मोल्डचे तापमान खूप कमी असेल तर मोल्डचे तापमान वाढवा.
गेट खूप लहान आहे किंवा फॉर्ममध्ये अयोग्यरित्या बदल केला आहे.
मोल्डच्या देखभालीसाठी अंशतः डिमोल्डिंग कोन अपुरा आहे.
डिमोल्डिंग चॅम्फरसह देखभालीचा साचा
तयार झालेले उत्पादन देखभालीच्या साच्यातून तोलून वेगळे करता येत नाही.
साच्यातून वस्तू काढताना, साच्यामध्ये निर्वात पोकळी निर्माण होते. वस्तू उघडताना किंवा बाहेर काढताना, साचा हळूहळू हवेने भरतो.
04
उत्पादनाचे वाकणे आणि विकृतीकरण
टीपीयू इंजेक्शन मोल्डेड उत्पादनांमध्ये वाकणे आणि विकृतीकरण होण्याची कारणे म्हणजे कमी कूलिंग सेटिंग वेळ, उच्च मोल्ड तापमान, असमानता आणि असममित प्रवाह वाहिनी प्रणाली. त्यामुळे, मोल्ड डिझाइनमध्ये, खालील मुद्दे शक्यतो टाळले पाहिजेत:
१. एकाच प्लास्टिकच्या भागामध्ये जाडीचा फरक खूप जास्त आहे;
२. त्यात अत्याधिक टोकदार कोपरे आहेत;
३. बफर झोन खूप लहान आहे, त्यामुळे वळणांदरम्यान जाडीमध्ये लक्षणीय फरक पडतो;
याव्यतिरिक्त, योग्य संख्येने इजेक्टर पिन बसवणे आणि मोल्ड कॅव्हिटीसाठी योग्य कूलिंग चॅनलची रचना करणे देखील महत्त्वाचे आहे.
तक्ता ४ मध्ये वाकणे आणि विरूपण होण्याची संभाव्य कारणे आणि उपचार पद्धती दर्शविल्या आहेत.
घडण्याच्या कारणांना हाताळण्याच्या पद्धती
साच्यातून काढताना उत्पादन थंड न केल्यास थंड होण्यास जास्त वेळ लागतो.
उत्पादनाचा आकार आणि जाडी असममित आहे, आणि मोल्डिंग डिझाइन बदलले जाते किंवा मजबुतीसाठी पट्ट्या जोडल्या जातात.
अतिरिक्त भरल्यामुळे इंजेक्शनचा दाब, वेग, वेळ आणि कच्च्या मालाचे प्रमाण कमी होते.
गेटवर असमानपणे खाद्यपुरवठा होत असल्यामुळे गेट बदलणे किंवा गेट्सची संख्या वाढवणे
इजेक्शन सिस्टमचे असंतुलित समायोजन आणि इजेक्शन डिव्हाइसची स्थिती
मोल्डचे तापमान असमान असल्यामुळे ते समतोल स्थितीत आणा.
कच्च्या मालाचे अत्यधिक बफरिंग कच्च्या मालाचे बफरिंग कमी करते
05
उत्पादनावर जळलेले डाग किंवा काळ्या रेषा आहेत
फोकल स्पॉट्स किंवा काळे पट्टे म्हणजे उत्पादनांवर दिसणारे काळे डाग किंवा पट्ट्यांची घटना आहे, जी प्रामुख्याने कच्च्या मालाच्या औष्णिक विघटनामुळे होणाऱ्या त्याच्या कमी औष्णिक स्थिरतेमुळे उद्भवते.
जळलेले डाग किंवा काळ्या रेषा तयार होणे टाळण्यासाठी प्रभावी उपाय म्हणजे वितळवण्याच्या बॅरलमधील कच्च्या मालाचे तापमान खूप जास्त होऊ न देणे आणि इंजेक्शनचा वेग कमी करणे. जर वितळवण्याच्या सिलेंडरच्या आतील भिंतीवर किंवा स्क्रूवर ओरखडे किंवा फटी असतील, तर काही कच्चा माल त्याला चिकटून राहील, ज्यामुळे अतिउष्णतेमुळे औष्णिक विघटन होईल. याव्यतिरिक्त, चेक व्हॉल्व्हमध्ये कच्चा माल अडकून राहिल्यामुळे देखील औष्णिक विघटन होऊ शकते. म्हणून, उच्च स्निग्धता असलेले किंवा सहज विघटन होणारे पदार्थ वापरताना, जळलेले डाग किंवा काळ्या रेषा तयार होणे टाळण्याकडे विशेष लक्ष दिले पाहिजे.
सारणी ५ मध्ये केंद्रस्थानी असलेल्या ठिपक्यांची किंवा काळ्या रेषांची संभाव्य कारणे आणि उपचार पद्धती दर्शविल्या आहेत.
घडण्याच्या कारणांना हाताळण्याच्या पद्धती
कच्च्या मालाचे अतिरिक्त तापमान वितळणबिंदूचे तापमान कमी करते.
इंजेक्शनचा दाब कमी करण्यासाठी इंजेक्शनचा दाब खूप जास्त आहे
स्क्रूचा वेग खूप जास्त आहे. स्क्रूचा वेग कमी करा.
स्क्रू आणि मटेरियल पाईपमधील विकेंद्रितपणा पुन्हा समायोजित करा.
घर्षण उष्णता देखभाल मशीन
जर नोजलचे छिद्र खूप लहान असेल किंवा तापमान खूप जास्त असेल, तर छिद्राचे आकारमान किंवा तापमान पुन्हा समायोजित करा.
जळून काळ्या झालेल्या कच्च्या मालापासून बनवलेली हीटिंग ट्यूब (उच्च-तापमान शमन भाग) दुरुस्त करा किंवा बदला.
मिश्रित कच्चा माल पुन्हा गाळा किंवा बदला.
साच्यातून हवा बाहेर काढण्याची अयोग्य पद्धत आणि हवा बाहेर काढण्याच्या छिद्रांमध्ये योग्य वाढ
06
उत्पादनाला खडबडीत कडा आहेत
टीपीयू उत्पादनांमध्ये खडबडीत कडा ही एक सामान्य समस्या आढळते. जेव्हा मोल्ड कॅव्हिटीमधील कच्च्या मालाचा दाब खूप जास्त असतो, तेव्हा निर्माण होणारे पार्टिंग फोर्स (विभाजन बल) लॉकिंग फोर्सपेक्षा (बंदिस्त बलापेक्षा) जास्त होते, ज्यामुळे मोल्ड उघडण्यास भाग पडते. यामुळे कच्चा माल ओव्हरफ्लो होतो आणि बर्स (धातूचे उंचवटे) तयार होतात. बर्स तयार होण्याची विविध कारणे असू शकतात, जसे की कच्च्या मालातील समस्या, इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन, अयोग्य अलाइनमेंट आणि अगदी स्वतः मोल्डमधील समस्या. म्हणून, बर्सचे कारण निश्चित करताना, सोप्यापासून कठीणाकडे जाणे आवश्यक आहे.
१. कच्चा माल पूर्णपणे भाजला आहे की नाही, त्यात अशुद्धी मिसळली आहे की नाही, वेगवेगळ्या प्रकारचा कच्चा माल मिसळला आहे की नाही आणि कच्च्या मालाच्या चिकटपणावर परिणाम झाला आहे की नाही हे तपासा;
२. इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनच्या दाब नियंत्रण प्रणालीचे आणि इंजेक्शन गतीचे योग्य समायोजन हे वापरलेल्या लॉकिंग फोर्सशी जुळले पाहिजे;
३. साच्याच्या विशिष्ट भागांवर झीज झाली आहे का, एक्झॉस्ट होल्स (निर्गमन छिद्रे) बंद झाली आहेत का, आणि फ्लो चॅनलची (प्रवाह मार्गाची) रचना योग्य आहे का;
४. इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनच्या टेम्पलेट्समधील समांतरतेमध्ये काही त्रुटी आहे का, टेम्पलेट पुल रॉडवरील बलाचे वितरण एकसमान आहे का, आणि स्क्रू चेक रिंग व मेल्ट बॅरल झिजले आहेत का, हे तपासा.
तक्ता ६ मध्ये बर्सची संभाव्य कारणे आणि उपचार पद्धती दर्शविल्या आहेत.
घडण्याच्या कारणांना हाताळण्याच्या पद्धती
ओले आणि पूर्णपणे भाजलेले कच्चे साहित्य
कच्चा माल दूषित झाला आहे. दूषिततेचा स्रोत ओळखण्यासाठी कच्चा माल आणि त्यातील अशुद्धता तपासा.
कच्च्या मालाची स्निग्धता खूप जास्त किंवा खूप कमी आहे. कच्च्या मालाची स्निग्धता आणि इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनच्या कार्यप्रणालीची तपासणी करा.
दाबाचे मूल्य तपासा आणि लॉकिंग फोर्स खूप कमी असल्यास ते समायोजित करा.
निर्धारित मूल्य तपासा आणि इंजेक्शन व दाब कायम राखणारे दाब खूप जास्त असल्यास ते समायोजित करा.
इंजेक्शन प्रेशरचे रूपांतरण खूप उशिरा झाले आहे. रूपांतरण प्रेशरची स्थिती तपासा आणि सुरुवातीचे रूपांतरण पुन्हा समायोजित करा.
इंजेक्शनचा वेग खूप जास्त किंवा खूप कमी असल्यास, फ्लो कंट्रोल व्हॉल्व्ह तपासा आणि समायोजित करा.
तापमान खूप जास्त किंवा खूप कमी असल्यास इलेक्ट्रिक हीटिंग सिस्टीम आणि स्क्रूचा वेग तपासा.
टेम्पलेटची अपुरी दृढता, लॉकिंग फोर्सची तपासणी आणि समायोजन
वितळण बॅरल, स्क्रू किंवा चेक रिंगची झीज दुरुस्त करा किंवा बदला.
झिजलेला बॅक प्रेशर व्हॉल्व्ह दुरुस्त करा किंवा बदला.
टेन्शन रॉडवर लॉकिंग फोर्स असमान आहे का ते तपासा.
टेम्पलेट समांतरपणे संरेखित नाही
मोल्ड एक्झॉस्ट होलमधील अडथळ्याची साफसफाई
मोल्डची झीज तपासणी, मोल्ड वापराची वारंवारता आणि लॉकिंग फोर्स, दुरुस्ती किंवा बदल
मोल्ड स्प्लिटिंग जुळत नसल्यामुळे मोल्डची सापेक्ष स्थिती विचलित झाली आहे का ते तपासा आणि ती पुन्हा समायोजित करा.
मोल्ड रनर असंतुलन तपासणीचे डिझाइन आणि सुधारणा
इलेक्ट्रिक हीटिंग सिस्टीममधील कमी तापमान आणि असमान उष्णतेची तपासणी करून दुरुस्ती करा.
07
उत्पादनाला चिकट साचा आहे (साच्यातून काढणे अवघड आहे).
इंजेक्शन मोल्डिंग दरम्यान TPU उत्पादन चिकटल्यास, सर्वप्रथम इंजेक्शन प्रेशर किंवा होल्डिंग प्रेशर खूप जास्त आहे का याचा विचार केला पाहिजे. कारण जास्त इंजेक्शन प्रेशरमुळे उत्पादनात अतिरिक्त संपृक्तता येऊ शकते, ज्यामुळे कच्चा माल इतर पोकळ्या भरतो आणि उत्पादन मोल्ड कॅव्हिटीमध्ये अडकते, ज्यामुळे ते डिमोल्डिंगमध्ये अडचण निर्माण होते. दुसरे म्हणजे, जेव्हा मेल्टिंग बॅरलचे तापमान खूप जास्त असते, तेव्हा उष्णतेमुळे कच्च्या मालाचे विघटन होऊन तो खराब होऊ शकतो, ज्यामुळे डिमोल्डिंग प्रक्रियेदरम्यान त्याचे तुकडे होतात किंवा ते तुटतात आणि मोल्ड चिकटतो. मोल्डशी संबंधित समस्यांबद्दल बोलायचे झाल्यास, जसे की असंतुलित फीडिंग पोर्ट्समुळे उत्पादनांच्या थंड होण्याच्या दरात विसंगती निर्माण होते, ज्यामुळे डिमोल्डिंग दरम्यान मोल्ड चिकटू शकतो.
तक्ता ७ मध्ये बुरशी चिकटण्याची संभाव्य कारणे आणि उपचार पद्धती दर्शविल्या आहेत.
घडण्याच्या कारणांना हाताळण्याच्या पद्धती
अत्यधिक इंजेक्शन दाब किंवा वितळणाऱ्या बॅरलचे तापमान इंजेक्शन दाब किंवा वितळणाऱ्या बॅरलचे तापमान कमी करते
जास्त वेळ धरून ठेवल्याने धरून ठेवण्याचा वेळ कमी होतो
अपुरे शीतलीकरणामुळे शीतलीकरण चक्राचा कालावधी वाढतो.
जर मोल्डचे तापमान खूप जास्त किंवा खूप कमी असेल, तर मोल्डचे तापमान आणि दोन्ही बाजूंचे सापेक्ष तापमान समायोजित करा.
साच्याच्या आत डिमोल्डिंग चॅम्फर आहे. साच्याची दुरुस्ती करा आणि चॅम्फर काढून टाका.
मोल्ड फीड पोर्टमधील असंतुलन कच्च्या मालाच्या प्रवाहावर निर्बंध घालते, ज्यामुळे तो मुख्य प्रवाहाच्या शक्य तितका जवळ येतो.
मोल्ड एक्झॉस्टची अयोग्य रचना आणि एक्झॉस्ट होलची अयोग्य स्थापना
मोल्ड कोअर चुकीच्या संरेखनाचे समायोजन मोल्ड कोअर
साच्याचा पृष्ठभाग सुधारण्यासाठी तो खूपच गुळगुळीत आहे.
जेव्हा रिलीज एजंटच्या अभावामुळे दुय्यम प्रक्रियेवर परिणाम होत नाही, तेव्हा रिलीज एजंटचा वापर करा.
08
उत्पादनाची कणखरता कमी झाली
कणखरपणा म्हणजे एखादा पदार्थ तोडण्यासाठी लागणारी ऊर्जा. कणखरपणा कमी होण्यास कारणीभूत असलेल्या मुख्य घटकांमध्ये कच्चा माल, पुनर्चक्रीकृत साहित्य, तापमान आणि साचे यांचा समावेश होतो. उत्पादनांच्या कणखरपणामधील घट त्यांच्या मजबुतीवर आणि यांत्रिक गुणधर्मांवर थेट परिणाम करते.
तक्ता ८ मध्ये कणखरपणा कमी होण्याची संभाव्य कारणे आणि उपचार पद्धती दर्शविल्या आहेत.
घडण्याच्या कारणांना हाताळण्याच्या पद्धती
ओले आणि पूर्णपणे भाजलेले कच्चे साहित्य
पुनर्वापर केलेल्या सामग्रीचे अत्यधिक मिश्रण प्रमाण पुनर्वापर केलेल्या सामग्रीचे मिश्रण प्रमाण कमी करते
वितळण्याचे तापमान खूप जास्त किंवा खूप कमी असल्यास ते समायोजित करणे.
मोल्ड गेट खूप लहान आहे, गेटचा आकार वाढवा
मोल्ड गेट जॉइंट क्षेत्राची अत्यधिक लांबी गेट जॉइंट क्षेत्राची लांबी कमी करते
मोल्डचे तापमान खूप कमी आहे, मोल्डचे तापमान वाढवा
09
उत्पादने अपुरी भरणे
टीपीयू (TPU) उत्पादनांमध्ये अपुरा भरणा होणे म्हणजे वितळलेला पदार्थ तयार झालेल्या पात्राच्या कोपऱ्यांमधून पूर्णपणे वाहत नाही, अशी घटना होय. अपुऱ्या भरण्याच्या कारणांमध्ये आकार देण्याच्या परिस्थितीची अयोग्य मांडणी, साच्यांची अपूर्ण रचना आणि उत्पादन, आणि तयार झालेल्या उत्पादनांचा जाडसर भाग व पातळ भिंती यांचा समावेश होतो. मोल्डिंगच्या परिस्थितीच्या संदर्भातील उपाययोजना म्हणजे पदार्थ आणि साच्यांचे तापमान वाढवणे, इंजेक्शनचा दाब व वेग वाढवणे आणि पदार्थांची तरलता सुधारणे. साच्यांच्या बाबतीत, वितळलेल्या पदार्थांचा सुरळीत प्रवाह सुनिश्चित करण्यासाठी रनरचा आकार वाढवता येतो किंवा रनरची स्थिती, आकार, संख्या इत्यादी समायोजित आणि सुधारित करता येतात. याव्यतिरिक्त, आकार देण्याच्या जागेतील वायूचा सुरळीत निचरा सुनिश्चित करण्यासाठी, योग्य ठिकाणी एक्झॉस्ट होल (निर्गमन छिद्रे) बसवता येतात.
तक्ता ९ मध्ये अपुऱ्या भरण्याची संभाव्य कारणे आणि उपचार पद्धती दर्शविल्या आहेत.
घडण्याच्या कारणांना हाताळण्याच्या पद्धती
अपुरा पुरवठा पुरवठा वाढवतो
उत्पादनांचे वेळेआधी घनीकरण केल्याने मोल्डचे तापमान वाढते
वितळलेल्या पदार्थाच्या सिलेंडरचे तापमान खूप कमी आहे, वितळलेल्या पदार्थाच्या सिलेंडरचे तापमान वाढवा
कमी इंजेक्शन दाबामुळे इंजेक्शन दाब वाढतो
इंजेक्शनचा वेग कमी करा इंजेक्शनचा वेग वाढवा
कमी इंजेक्शन वेळ इंजेक्शन वेळ वाढवते
कमी किंवा असमान मोल्ड तापमान समायोजन
नोझल किंवा फनेलमधील अडथळा काढून टाकणे आणि साफ करणे
गेटच्या स्थितीचे अयोग्य समायोजन आणि बदल
लहान आणि विस्तारित प्रवाह वाहिनी
स्प्रू किंवा ओव्हरफ्लो पोर्टचा आकार वाढवून त्याचा आकार वाढवा
झिजलेला आणि बदललेला स्क्रू चेक रिंग
आकार देण्याच्या जागेतील वायू बाहेर काढण्यात आलेला नाही आणि योग्य ठिकाणी एक एक्झॉस्ट होल जोडण्यात आला आहे.
10
उत्पादनाला एक जोडणी रेषा आहे
बॉन्डिंग लाइन म्हणजे वितळलेल्या पदार्थांच्या दोन किंवा अधिक थरांच्या एकत्रीकरणामुळे तयार झालेली एक पातळ रेषा, जी सामान्यतः वेल्डिंग लाइन म्हणून ओळखली जाते. बॉन्डिंग लाइन केवळ उत्पादनाच्या दिसण्यावरच परिणाम करत नाही, तर त्याच्या मजबुतीलाही अडथळा आणते. बॉन्डिंग लाइन तयार होण्याची मुख्य कारणे खालीलप्रमाणे आहेत:
१. उत्पादनाच्या आकारामुळे (साच्याच्या रचनेमुळे) पदार्थांच्या प्रवाहाची पद्धत;
२. वितळलेल्या पदार्थांचे खराब संगम;
३. वितळलेल्या पदार्थांच्या संगमावर हवा, बाष्पशील पदार्थ किंवा उष्णतारोधक पदार्थ मिसळले जातात.
मटेरियल आणि मोल्डचे तापमान वाढवल्याने बॉन्डिंगचे प्रमाण कमी करता येते. त्याच वेळी, बॉन्डिंग लाइनची जागा बदलण्यासाठी गेटची स्थिती आणि संख्या बदला; किंवा या भागातील हवा आणि बाष्पशील पदार्थ त्वरीत बाहेर काढण्यासाठी फ्यूजन सेक्शनमध्ये एक्झॉस्ट होल्स लावा; याव्यतिरिक्त, फ्यूजन सेक्शनजवळ मटेरियल ओव्हरफ्लो पूल तयार करणे, बॉन्डिंग लाइनला ओव्हरफ्लो पूलमध्ये हलवणे आणि नंतर ती बंद करणे, हे बॉन्डिंग लाइन काढून टाकण्यासाठी प्रभावी उपाय आहेत.
तक्ता १० मध्ये संयोजन रेषेची संभाव्य कारणे आणि हाताळणी पद्धती दर्शविल्या आहेत.
घडण्याच्या कारणांना हाताळण्याच्या पद्धती
अपुरा इंजेक्शन दाब आणि वेळ इंजेक्शन दाब आणि वेळ वाढवा
इंजेक्शनचा वेग खूप कमी आहे. इंजेक्शनचा वेग वाढवा.
वितळलेल्या पदार्थाचे तापमान कमी असताना वितळण्याच्या बॅरलचे तापमान वाढवा
कमी बॅक प्रेशर, स्क्रूचा कमी वेग. बॅक प्रेशर वाढवा, स्क्रूचा वेग वाढवा.
गेटची अयोग्य स्थिती, लहान गेट आणि रनर, गेटची स्थिती बदलणे किंवा मोल्ड इनलेटचा आकार समायोजित करणे
मोल्डचे तापमान खूप कमी आहे, मोल्डचे तापमान वाढवा
पदार्थांच्या क्युरिंग गतीचे अत्यधिक प्रमाण पदार्थांच्या क्युरिंग गतीला कमी करते
पदार्थाच्या कमी प्रवाहीपणामुळे वितळण पात्राचे तापमान वाढते आणि पदार्थाचा प्रवाहीपणा सुधारतो.
या पदार्थात आर्द्रताशोषकता आहे, तो एक्झॉस्ट होल्स वाढवतो आणि पदार्थाच्या गुणवत्तेवर नियंत्रण ठेवतो.
जर मोल्डमधील हवा सहजपणे बाहेर पडत नसेल, तर एक्झॉस्ट होलचा आकार वाढवा किंवा एक्झॉस्ट होल बंद आहे का ते तपासा.
कच्चा माल अस्वच्छ आहे किंवा त्यात इतर सामग्री मिसळलेली आहे. कच्चा माल तपासा.
रिलीज एजंटची मात्रा काय आहे? रिलीज एजंट वापरावा की शक्यतोवर तो वापरणे टाळावे?
11
उत्पादनाची पृष्ठभागावरील चमक कमी आहे
टीपीयू उत्पादनांच्या पृष्ठभागावर पदार्थाची मूळ चमक नाहीशी होणे, थर तयार होणे किंवा अस्पष्टता येणे याला पृष्ठभागाची खराब चमक असे म्हटले जाते.
उत्पादनांच्या पृष्ठभागावरील कमी चमक बहुतेकदा साच्याच्या पृष्ठभागाच्या खराब ग्राइंडिंगमुळे होते. जेव्हा साच्याच्या पृष्ठभागाची स्थिती चांगली असते, तेव्हा मटेरियल आणि साच्याचे तापमान वाढवल्याने उत्पादनाच्या पृष्ठभागाची चमक वाढू शकते. रिफ्रॅक्टरी एजंट्स किंवा तेलकट रिफ्रॅक्टरी एजंट्सचा अतिवापर हे देखील पृष्ठभागावरील कमी चमकेचे एक कारण आहे. त्याच वेळी, मटेरियलद्वारे ओलावा शोषला जाणे किंवा बाष्पशील आणि विषम पदार्थांमुळे दूषित होणे हे देखील उत्पादनांच्या पृष्ठभागावरील कमी चमकेचे कारण आहे. म्हणून, साचे आणि मटेरियलशी संबंधित घटकांकडे विशेष लक्ष दिले पाहिजे.
तक्ता ११ मध्ये पृष्ठभागाची चमक कमी होण्याची संभाव्य कारणे आणि उपचार पद्धती दर्शविल्या आहेत.
घडण्याच्या कारणांना हाताळण्याच्या पद्धती
इंजेक्शनचा दाब आणि वेग खूप कमी असल्यास, ते योग्यरित्या समायोजित करा.
मोल्डचे तापमान खूप कमी आहे, मोल्डचे तापमान वाढवा
साचा बनवण्याच्या जागेचा पृष्ठभाग पाणी किंवा ग्रीसने दूषित होतो आणि नंतर स्वच्छ पुसला जातो.
मोल्ड तयार करण्याच्या जागेचे अपुरे पृष्ठभाग ग्राइंडिंग, मोल्ड पॉलिशिंग
कच्चा माल गाळण्यासाठी क्लिनिंग सिलेंडरमध्ये विविध पदार्थ किंवा बाह्य वस्तू मिसळणे.
बाष्पशील पदार्थ असलेल्या कच्च्या मालामुळे वितळलेल्या पदार्थाचे तापमान वाढते.
कच्च्या मालामध्ये आर्द्रताशोषकता असते, कच्च्या मालाच्या पूर्व-तापमानवाढीच्या वेळेवर नियंत्रण ठेवा आणि कच्चा माल पूर्णपणे भाजा.
कच्च्या मालाचा अपुरा डोस इंजेक्शनचा दाब, वेग, वेळ आणि कच्च्या मालाचा डोस वाढवतो.
12
उत्पादनावर प्रवाहाच्या खुणा आहेत
प्रवाह खुणा म्हणजे वितळलेल्या पदार्थांच्या प्रवाहाच्या खुणा असून, गेटच्या मध्यभागी पट्टे दिसतात.
सुरुवातीला फॉर्मिंग स्पेसमध्ये प्रवाहित होणाऱ्या पदार्थाच्या जलद थंड होण्यामुळे आणि त्यानंतर त्यात प्रवाहित होणाऱ्या पदार्थासोबत त्याची सीमा तयार झाल्यामुळे फ्लो मार्क्स तयार होतात. फ्लो मार्क्स टाळण्यासाठी, पदार्थाचे तापमान वाढवता येते, पदार्थाची प्रवाहीता सुधारता येते आणि इंजेक्शनचा वेग समायोजित करता येतो.
नोझलच्या पुढच्या टोकावर राहिलेला थंड पदार्थ जर थेट फॉर्मिंग स्पेसमध्ये शिरला, तर त्यामुळे फ्लो मार्क्स तयार होतात. म्हणून, स्प्रू आणि रनरच्या जंक्शनवर, किंवा रनर आणि स्प्लिटरच्या जंक्शनवर पुरेशी लॅगिंग एरिया सेट केल्याने, फ्लो मार्क्स तयार होणे प्रभावीपणे टाळता येते. त्याच वेळी, गेटचा आकार वाढवूनही फ्लो मार्क्स तयार होणे टाळता येते.
तक्ता १२ मध्ये प्रवाही खुणांची संभाव्य कारणे आणि उपचार पद्धती दर्शविल्या आहेत.
घडण्याच्या कारणांना हाताळण्याच्या पद्धती
कच्च्या मालाचे अयोग्य वितळणे वितळलेल्या भागाचे तापमान आणि दाब वाढवते, ज्यामुळे स्क्रूचा वेग वाढतो.
कच्चा माल अस्वच्छ आहे किंवा त्यात इतर पदार्थ मिसळलेले आहेत आणि वाळवण्याची प्रक्रिया अपुरी आहे. कच्चा माल तपासा आणि तो पूर्णपणे भाजून घ्या.
मोल्डचे तापमान खूप कमी आहे, मोल्डचे तापमान वाढवा
गेटजवळील तापमान इतके कमी आहे की तापमान वाढवता येत नाही.
फाटक खूप लहान आहे किंवा चुकीच्या ठिकाणी बसवलेले आहे. फाटक मोठे करा किंवा त्याची जागा बदला.
कमी होल्डिंग वेळ आणि विस्तारित होल्डिंग वेळ
इंजेक्शनचा दाब किंवा गती योग्य पातळीवर अयोग्यरित्या समायोजित करणे
तयार उत्पादनाच्या भागाच्या जाडीतील फरक खूप जास्त आहे आणि तयार उत्पादनाचे डिझाइन बदलण्यात आले आहे.
13
इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनचा स्क्रू घसरत आहे (फीड होत नाही)
तक्ता १३ मध्ये स्क्रू निसटण्याची संभाव्य कारणे आणि उपचार पद्धती दर्शविल्या आहेत.
घडण्याच्या कारणांना हाताळण्याच्या पद्धती
जर मटेरियल पाईपच्या मागील भागाचे तापमान खूप जास्त असेल, तर कूलिंग सिस्टीम तपासा आणि मटेरियल पाईपच्या मागील भागाचे तापमान कमी करा.
कच्च्या मालाचे अपूर्ण आणि संपूर्ण कोरडे करणे आणि स्नेहकांचा योग्य प्रमाणात वापर करणे
झिजलेले पाईप आणि स्क्रू दुरुस्त करा किंवा बदला.
हॉपरच्या फीडिंग भागातील समस्यांचे निराकरण करणे
स्क्रू खूप वेगाने मागे सरकतो, ज्यामुळे स्क्रू मागे सरकण्याचा वेग कमी होतो.
मटेरियल बॅरल पूर्णपणे स्वच्छ केले नव्हते. मटेरियल बॅरलची स्वच्छता
कच्च्या मालाच्या कणांचा अत्यधिक आकार कणांचा आकार कमी करतो
14
इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनचा स्क्रू फिरू शकत नाही
तक्ता १४ मध्ये स्क्रू न फिरण्याची संभाव्य कारणे आणि उपचार पद्धती दर्शविल्या आहेत.
घडण्याच्या कारणांना हाताळण्याच्या पद्धती
कमी वितळण तापमान वितळण तापमान वाढवते
अतिरिक्त पाठीवरील दाबामुळे पाठीवरील दाब कमी होतो
स्क्रूचे अपुरे स्नेहन आणि स्नेहकाची योग्य प्रमाणात भर घालणे
15
इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनच्या इंजेक्शन नोजलमधून सामग्रीची गळती
तक्ता १५ मध्ये इंजेक्शन नोजल गळतीची संभाव्य कारणे आणि उपचार पद्धती दर्शविल्या आहेत.
घडण्याच्या कारणांना हाताळण्याच्या पद्धती
मटेरियल पाईपचे अत्यधिक तापमान, विशेषतः नोझल सेक्शनमधील मटेरियल पाईपचे तापमान कमी करते.
बॅक प्रेशरचे अयोग्य समायोजन आणि बॅक प्रेशर व स्क्रू स्पीडमध्ये योग्य घट
मुख्य वाहिनी शीत सामग्री खंडित होण्याची वेळ लवकर विलंब शीत सामग्री खंडित होण्याची वेळ
रिलीज वेळ वाढवण्यासाठी अपुरा रिलीज प्रवास, नोझल डिझाइनमध्ये बदल
16
पदार्थ पूर्णपणे विरघळलेला नाही
तक्ता १६ मध्ये पदार्थांच्या अपूर्ण वितळण्याची संभाव्य कारणे आणि उपचार पद्धती दर्शविल्या आहेत.
घडण्याच्या कारणांना हाताळण्याच्या पद्धती
कमी वितळण तापमान वितळण तापमान वाढवते
पाठीच्या खालच्या भागातील दाबामुळे पाठीवरील दाब वाढतो.
हॉपरचा खालचा भाग खूप थंड आहे. हॉपरच्या खालच्या भागाची शीतकरण प्रणाली बंद करा.
लहान मोल्डिंग चक्रामुळे मोल्डिंग चक्र वाढते
पदार्थाचे अपुरे वाळवणे, पदार्थाचे पूर्णपणे भाजणे